钼矿选矿工艺流程
钼矿选矿工艺流程一般包括破碎、磨矿、分级、浮选及精矿处理等环节。
原矿经破碎和磨矿后，使辉钼矿与脉石矿物达到充分单体解离；
矿浆经调质加药后进入浮选系统，通常采用粗选、扫选和精选流程回收辉钼矿；
浮选钼精矿经浓缩、脱水后作为最终产品，浮选尾矿进入尾矿处理系统。
对于铜钼伴生矿，可采用先浮铜后浮钼或铜钼混合浮选再分离的联合流程。
常用的工艺流程及特点：
1、阶段磨矿、阶段选别。
在粗磨的情况下进行混合粗选，所得粗精矿再磨后，使钼矿物和铜矿物充分解离。再磨粗精矿矿量少，同时节省能耗。
2、强化浮选工艺，提高钼精矿品位。
在粗选段严格执行药剂制度，控制药剂用量，做到“能早收就早收”，减少多次循环和无谓的损失;充分利用泡沫的二次富集作用，并通过适当的补加水，对精矿泡沫进行冲洗来减少泡沫中的杂质，达到强化浮选的目的。
工艺流程图
相关案例
河南洛阳某低品位斑岩型钼矿浮选提纯案例
一、矿石性质
河南洛阳某斑岩型钼矿原矿品位仅为0.06%，主要钼矿物为辉钼矿（MoS₂），呈细粒浸染状分布于石英脉及黄铁矿裂隙中。脉石矿物以石英、长石为主，含少量黄铁矿、磁黄铁矿及碳酸盐。矿石中含泥量较高（黏土矿物占比约8%），导致自然可浮性差异大，浮选分离难度较高。
二、工艺流程设计
针对矿石特点，河南百灵机器采用“阶段磨矿—粗精矿再磨—多段精选”的浮选工艺，具体流程如下：
- 一段磨矿与粗选 • 原矿经两段闭路磨矿至-0.074mm占75%，添加石灰（pH=9.5）抑制黄铁矿，采用煤油（120g/t）为捕收剂、2号油（30g/t）为起泡剂进行粗选，获得粗精矿（Mo品位0.32%）和尾矿（Mo品位0.02%）。
- 粗精矿再磨与精选 • 粗精矿再磨至-0.045mm占85%，通过三次精选（中矿顺序返回）提高品位。精选阶段添加少量水玻璃（100g/t）分散矿泥，减少夹杂。最终获得钼精矿（Mo品位48.5%，回收率86.3%）。
- 尾矿扫选与中矿处理 • 粗选尾矿进行两次扫选，扫选精矿返回粗选，扫选尾矿丢弃。中矿通过浓缩后返回再磨流程，避免金属流失。
三、关键技术优化
- 抑制剂选择 • 针对黄铁矿，采用石灰与氰化钠组合抑制剂（石灰800g/t + 氰化钠20g/t），有效抑制硫化铁矿物，减少对钼的干扰。
- 捕收剂改进 • 传统煤油捕收效率低，改用复合捕收剂（煤油:柴油=3:1），提高辉钼矿选择性，单耗降低至90g/t。
- 矿泥分散 • 添加六偏磷酸钠（50g/t）与水玻璃协同作用，分散黏土矿物，避免覆盖钼矿物表面，显著提升浮选速率。
四、工艺指标
• 原矿处理量：2000 t/d
• 精矿指标：Mo品位48.5%，回收率86.3%，含硫<0.5%
• 药剂成本：较传统工艺降低15%，因复合捕收剂及抑制剂组合优化。
五、案例总结
本案例通过“阶段磨矿—粗精矿再磨”流程解决细粒嵌布问题，结合药剂制度优化（抑制剂组合、复合捕收剂）及矿泥分散技术，成功实现低品位钼矿的高效回收。工艺适用于类似斑岩型钼矿。
