项目背景
该矿床属于浅成低温热液型金矿的风化产物，金主要以游离态或细粒包裹体形式赋存于氧化铁矿物（如褐铁矿）和黏土矿物中，部分金被有机碳吸附（“劫金”现象）。客户面临以下核心问题：
- 传统工艺成本高：氰化浸出需细磨至-0.074mm占90%，电耗及药剂成本占运营成本的60%；
- “劫金”效应显著：矿石中有机碳导致金浸出率不足50%；
- 环保压力大：氰化尾液处理成本高，且当地水资源匮乏。
矿石特性分析
| 成分 | Au（g/t） | S（%） | C（%） | Fe₂O₃（%） | SiO₂（%） |
| 含量 | 1.8 | 0.2 | 0.1 | 35.2 | 48.6 |
| 金赋存状态 | 游离态（60%） | 微量存在 | 有机碳吸附（15%） | 褐铁矿主要成分 | 黏土矿物胶结物 |
| 粒度分布 | -10mm占85% |
工艺流程设计
针对矿石特性，采用“低成本破碎—预处理脱碳—筑堆喷淋—环保尾液处理”联合工艺，核心流程如下：
低成本破碎与筛分
- 采用颚式破碎机+圆锥破碎机，将矿石破碎至-10mm（无需细磨），通过振动筛分离出+10mm粗粒（产率5%）直接丢弃（Au品位＜0.5g/t）；
- 破碎能耗较传统磨矿工艺降低70%。
预处理脱碳（关键创新）
- 焙烧脱碳：对-10mm矿石进行低温焙烧（350℃，20分钟），使有机碳氧化为CO₂，消除“劫金”效应；
- 水洗除尘：焙烧后矿石经喷淋水洗，去除粉尘及可溶性杂质，同时回收部分热量用于预热喷淋水。
筑堆与喷淋浸出
- 筑堆：将脱碳后的矿石按梯形堆筑（底宽50m，顶宽15m，高8m），坡度1:1.5，铺设HDPE防渗膜及渗滤管；
- 喷淋系统：采用高压喷雾装置，喷淋强度控制在8L/(m²·h)，喷淋液为0.3‰氰化钠（NaCN）溶液，pH=10.5；
- 浸出周期：持续喷淋60天，每日监测浸出液金浓度，当浓度降至0.01mg/L时停止喷淋。
贵液回收与尾液处理
- 贵液收集：通过渗滤管收集浸出液，经活性炭吸附柱（椰壳炭）吸附金，饱和炭送解吸电解系统；
- 解吸电解：采用高温高压解吸（130℃，0.3MPa），电解产出金泥（Au品位≥60%）；
- 尾液处理：浸出尾液经双氧水氧化破氰（pH=11，反应时间2小时），检测氰根（CN⁻）浓度＜0.1mg/L后循环利用，水耗降低80%。
技术创新点
低温焙烧脱碳技术
- 350℃低温焙烧选择性氧化有机碳，避免金矿物氧化损失，同时减少能源消耗（较高温焙烧节能40%）。
梯形堆筑优化
- 通过梯形设计增加堆体稳定性，配合渗滤管分层布置，提高溶液渗透均匀性，浸出率提升12%。
闭环尾液系统
- 破氰尾液经离子交换树脂深度处理后循环喷淋，实现水资源零排放，年节水成本超200万元。
低成本药剂体系
- 采用“氰化钠+石灰”低成本浸出剂，替代传统“氰化钠+铅盐”组合，药剂成本降低35%。
实施效果
环保效益： • 氰化尾液循环利用率95%，年减少废水排放18万吨； • 焙烧烟气经布袋除尘+石灰石湿法脱硫后达标排放，SO₂排放浓度＜50mg/m³。
指标显著提升： • 金浸出率从传统工艺的48%提升至82%，总回收率达79%； • 单位成本从120元/克金降至65元/克金，降幅46%。
