项目背景
该矿床属于中高温热液型金矿，金矿物以微细粒形式嵌布于毒砂和黄铁矿中，传统氰化浸出率不足60%。客户面临以下核心问题：
- 砷硫化物包裹导致金难以解吸，资源利用率低；
- 高硫含量加速氰化钠消耗，运营成本高昂；
- 浸出周期长（传统工艺＞72小时），生产效率受限。
技术方案
针对矿石特性，设计“两段磨矿-加压氧化预处理-CIP浸出吸附”工艺，核心流程如下：
破碎与两段磨矿
- 原矿经颚式破碎机+圆锥破碎机两段破碎至-15mm；
- 球磨机与螺旋分级机构成闭路磨矿，最终细度-0.045mm占90%，确保金矿物充分单体解离。
加压氧化预处理
- 在高温高压反应釜（温度180℃，压力1.2MPa，氧气分压0.3MPa）中处理矿浆2小时；
- 破坏毒砂和黄铁矿晶体结构，使包裹金暴露，同时将砷转化为稳定砷酸盐，减少后续氰化物消耗。
CIP浸出吸附
- 浸出条件：8级串联浸出槽，氰化钠浓度0.08%，矿浆pH=10.5，浸出时间24小时；
- 炭吸附：采用核桃壳活性炭（碘值≥950mg/g），炭密度20g/L，与矿浆逆流接触，每6小时进行一次炭转移；
- 溶液净化：通过硫化钠沉淀法去除铜、锌等重金属离子，维持浸出液清洁度。
载金炭解吸与电解
- 载金炭经酸洗（3% HCl）和灼烧（650℃）预处理后，进入解吸柱；
- 解吸液采用“Zadra法”（1% NaOH+0.1% NaCN，温度95℃），解吸时间28小时；
- 电积槽回收金，电流密度250A/m²，产出金泥品位93.5%。
实施效果
- 回收率突破性提升：金浸出率从60%提高至94.2%，总回收率达92.8%；
- 成本大幅降低：氰化钠单耗减少35%，吨矿处理成本下降22%；
- 生产效率优化：浸出周期缩短至24小时，设备利用率提升40%；
- 环保合规：砷固化率＞99%，废液中砷含量＜0.5mg/L，满足国际排放标准。
